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TPM体制创造管理新时代

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2018-03-15 丨 浏览次数:

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  TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。TPM管理体系就是在系统分析TPM管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进TPM管理的有机整体。TPM设备管理咨询公司认为企业推进TPM管理的有效性如何,取决于这个体系的形成和有效运转。
  
  TPM管理
  
  TPM管理
  
  1.TPM管理的起源——小石子引起“波澜效应”
  
  TPM实际上起源于“全员质量管理TQM(Total Quality Management)”,TQW由著名的W•爱德华•德明博士在二战后应用于日本的制造业之中,教导他们如何使用数据结果来在生产线中控制产品质量,这种新型的制造概念形成了具有日本特色的工业生存之道。
  
  尽管如此,TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,逐渐露出疲态——由于在相当长的时间内,人们较为重视预防性维修,即PM措施,PM在大量工厂的广泛应用使得采用PM技术来制定的维修计划已然成熟。然而,在需要提高、改进产量时常常会导致对设备的过度包养,使得设备运转速度提高,将必然拉升维修的作业量。
  
  TPM的出现很好的解决了这个问题,Nippondenso——最早将TPM技术引入到维修领域的是一家汽车电子元件的制造商,在取得卓越成效之后,日本工业维修协会的干事Seiichi Naka jima对TPM作出了定性的界定,并目睹了其TPM在数百家日本公司中的辉煌成效。
  
  2.初识TPM管理——让全员参与生产维修!
  
  TPM(Total Productive Maintenance),即“全员生产维修”,它建立在美国的生产维修体制的基础上,同时,吸收了英国设备的综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想,拟定而成的一个新兴管理体制,在非日本国家,基于不同的国情,我们将TPM理解为“利用包括操作者在内的生产维修活动,以提高设备的全面性能。”
  
  TPM具有三个“全”的特点,即“全效率、全系统和全员参加”。
  
  TPM具有四个“零”的目标,即“停机为零、废品为零、事故为零和速度损失为零”。
  
  那么,TPM是如何诞生在工程管理中的呢?
  
  3.推行TPM的要素步骤——真正实现TPM
  
  推行TPM全员生产维修,需要从三大要素上着手:
  
  A.提高工作技能:没有良好的工作技能,全员参与只能成为一句空话而无法落实。
  
  B.改进精神面貌:优秀的精神面貌往往带来优秀状态的团队,共同促进与提高。
  
  由此能够预见,开展TPM活动是一件长期、困难却势在必行的一项任务,它不仅需要员工的大力配合,更需要领导层的支持。整个TPM的开展分为准备阶段、引进实施阶段和巩固阶段,囊括了诸如TPM引进宣传、建立组织机构推动TPM成立推进委员会、建立基本TPM策略和目标、建立TPM推进总计划、建立自主维修七步法等10个步骤。最后检查和评估TPM的结果,改进其不足,制定下一步更高的目标来为企业创造更大的效益。
  
  4.TPM在世界内取得的成功——用数据和实例说话
  
  成功实施TPM的世界级企业不胜枚举,其中不乏有著名的大型国际企业,如福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。有关于这些公司的TPM评估报告都明确地指出,公司在实施TPM之后生产率的显著提高。尤其是柯达公司,在相关的报告书中指出,在采用TPM技术之后获得了高达500万比1600万的投入产出比这一震惊世界的数字。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原本的数小时下降到仅需20分钟,这相当于省去了两台甚至更多的价值百万美元的先进设备,时间成本骤降到原本的1/9。德克萨斯州立大学在研究报告中声称,某些领域采用TPM可以提高将近81%的生产率,而这些公司都表明通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间,降低了备件的存货量并提高了按时交货率,在许多的案例中,它还发挥着大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产需求的重大影响。
  
  时代在发展,科技在进步,于是,我们都将奋勇前进!TPM管理的发展更是促进的企业管理的进步,创新了管理的新时代!

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