TPM加强润滑油综合监测，提高设备润滑管理水平

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润滑管理是设备管理的重要内容，综合应用理化分析、光谱分析、铁谱分析技术，使润滑管理开始由定性向定量转变，由经验判断向仪器监测转变，提高了润滑管理的技术含量，这是科学管理设备的必然要求，理化分析为油品选型及按质换油提供了依据；光谱分析能快速反映各种磨粒浓度及掌握设备劣化趋势；而铁谱分析则能确定异常磨损颗粒的特征，三者的有机结合，为判断设备的润滑状态、确定磨损的部位和磨损程度、开展预测维修提供了科学依据。

TPM从备件ABC分类管理到备件3A库存模型应用

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一般来说，企业的备件库存数量都非常庞大，因此在刚开始应用上述的备件3A分类原则时可以适当简化，并采取分批分部门逐步实施。在基层单位提交备件需求计划时，增加一项备件关键性类别，按照对生产影响的大小分为四类：重要（A）、较重要（B）、一般（C）和不重要（D），然后分别对应冗余库存模型、一般库存模型、可短缺库存模型和零库存模型进行管理，使原来一些信息不明确的备件逐渐进入各类模型。备件管理过程的实质就是不断了解备件损坏、更换及订货规律，不断使备件纳入不同管理的过程。

TPM设备维护前瞻性预测

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根据设备数据库数据资料，通过对关键设备潜在故障模式及后果分析的结果来调整设备维护方式。可持续性：1）、根据目标值衡量修改后的预防性维护的方法，包括设备重要、维护内容、故障原因、影响度、改进前故障率、原来预防性维护计划、现在预测性维护措施、完成时间、采取措施、改进后故障率、修改预防性维护的方法以及考核计算关键设备备件的寿命周期与关键设备备件有效库存量。2）、不能达到目标值时提出改进措施，包括设备FMEA模式及后果分析失效确定新的设备FMEA模式。3）、能达到目标值时根据评审报告提出新的目标值，包括设备状况评

TPM电气操作危险点及控制

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电气操作危险点是指在操作中有可能发生危险的地点、部位、工器具或动作等。电气操作的危险点预测，是指在操作前，对操作中可能存在的危险点进行分析判断，并采取相应措施消除或控制，防止在操作过程中发生人身、电网、设备事故，实施超前控制的方法之一。操作的危险点生成有下列几种情况：

TPM设备投资中的风险防范管理

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在市场经济条件下，企业经营活动（包括设备投资）机遇与挑战共存，所以不可避免会遇到各种风险。为此，企业应积极建立风险应对机制。那么什么是风险应对机制呢？学术界给出的定义为：“市场风险同抵消或减轻风险的各种措施交互作用的功能体系。”一般来讲，这种机制的内涵与基本程序为：风险识别、风险衡量、风险防范管理技术选择和风险管理效果评价等。简而言之，企业设备资产风险管理主要是：（1）风险分析；（2）风险规避；（3）风险损失补偿。

TPM如何确定设备事故种别与性质？

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凡因遭受自然灾难，致使设备损坏停产或效能降低，称为自然事故。不同性质的事故应采取不同的处理方法。自然事故比较轻易判定，责任事故与质量事故直接决定着设备事故种别责任者承担事故损失的经济责任，为此一定要进行认真分析，必要时邀请制造厂家一起来对事故设备进行技术鉴定，做出正确的判定。一般情况下企业发生的设备事故多为责任事故。

TPM润滑油脂的基本性能

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每种油品除一般性能外，都应有自己独特的特殊性能。例如，淬火油要测定冷却速度；乳化油要测定乳化稳定性；液压导轨油要测防爬系数；喷雾润滑油要测油雾弥漫性；冷冻机油要测凝絮点；低温齿轮油要测成沟点等。润滑油脂这些特性都需要基础油特殊的化学组成，或者加入某些特殊的添加剂来加以保证。

TPM设备故障诊断为企业带来效益

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计划维修是建立在设备故障率的统计分析基础上的，其检验期远远小于最短故障期，因此可以保证不会出现设备损坏的严重故障，但是往往要使还能运行一段时间的设备停下检验，既减少了产量又增加了维修用度，造成所谓"过剩维修"，这对于现代化大型连续生产企业，其不公道是明显的。这种"过剩维修"所造成的经济损失可从辽化的统计予以说明，由于该公司过往按规定每年必须停车大修一次，致使生产要少收进利润4，000万元左右，大修耗资4，270万元，总计为8270元，而国外同类企业每3~4年才维修一次，相比之下，过剩维修的损失是极